Um planejamento cuidadoso e orientado por dados combinado com a experiência do OEM é a chave para uma parada de fábrica bem-sucedida

A tensão fundamental entre o gerenciamento de riscos e a garantia de produção máxima é muito ampliada quando as plantas de processo planejam e executam paradas, normalmente entendidas como grandes paralisações que duram de 2 semanas a 3 meses.

Paradas são caras e as apostas são altas. Tudo pode acontecer desde o momento em que o processo é parado até o momento em que a produção volta aos níveis normais, e um dia a mais pode representar perdas de milhões de euros. Cada parada também é única e, como tal, apresenta um conjunto único de desafios para as equipes envolvidas.

As paradas têm um impacto significativo no desempenho futuro da planta. Uma parada bem-sucedida aumentará a capacidade de produção, melhorará a qualidade do produto, maximizará a eficiência energética, reduzirá o tempo de inatividade da unidade devido a problemas de equipamento e reduzirá os custos operacionais. Por outro lado, problemas latentes deixados sem solução podem ter consequências graves no desempenho e na segurança do processo nos anos seguintes.

Resumindo, realizar uma parada de planta bem-sucedida, dentro do orçamento e do cronograma e sem acidentes com afastamento requer um bom planejamento, gerenciamento habilidoso e uma boa compreensão de como manter o equipamento em perfeitas condições.

As válvulas são uma das muitas peças do quebra-cabeça de recuperação, mas têm um impacto desproporcionalmente grande no processo. O objetivo é retornar as válvulas à condição "como novas" para que continuem a funcionar como pretendido, não causem interrupções não planejadas e não afetem adversamente a segurança da planta.

Há 50 anos atrás, a maioria das fábricas de processo parava anualmente. Hoje - com maior foco em tempo de atividade, tecnologia e confiabilidade - o intervalo entre paradas na indústria de petróleo e gás normalmente varia de três a seis anos. A integração entre plantas interdependentes - por exemplo, refino, petroquímica e plantas de gás industrial - também é mais comum, e as paradas estão se tornando cada vez mais complexas e caras.

Separar mais as paradas planejadas umas das outras e, ao mesmo tempo, atender às metas de disponibilidade, segurança e ambientais crescentes, introduziu sua parcela de novos desafios de recuperação. Para começar, isso cria mais demanda e mais desgaste nas válvulas de controle e sequenciamento críticas e menos oportunidades de retirar as válvulas de emergência para inspeção.

Em resposta, as plantas de processo aumentaram seu foco em diagnósticos, manutenção preditiva, bom controle de processo e equipamentos com comportamento inadequado. A digitalização também ofereceu novas soluções para dar sentido aos dados gerados.

Outro desafio importante para as fábricas de processo é a falta de experiência da equipe, já que muitos técnicos podem de fato estar participando de sua primeira parada. Essa falta de pessoal qualificado é um dos motivos pelos quais se espera que os custos de recuperação continuem a aumentar nas próximas décadas.

É aqui que trazer o Fabricante de Equipamento Original (no inglês, OEM) no início da fase de planejamento e mantê-lo envolvido durante todo o projeto vai compensar. A Valmet conhece o equipamento que forneceu ao longo dos anos melhor do que ninguém. A Valmet também aprendeu como aproveitar a experiência que acumulou ao longo de anos de análise e solução de problemas em paradas e partidas de plantas para prever e se proteger contra eles. Em última análise, a Valmet é o parceiro de confiabilidade ideal para ajudar as plantas de processo a se prepararem para o inesperado e garantir a segurança e a disponibilidade da planta até a próxima parada planejada.

“É muito importante que os clientes possam confiar em nosso know-how durante um projeto de parada programada com precisão. Ter-nos como um parceiro de confiabilidade para o planejamento de parada garante que as válvulas corretas sejam mantidas e que os materiais e recursos corretos estejam disponíveis quando necessário ”, disse Sami Nousiainen, vice-presidente de serviços da Valmet.

Estar bem preparado e trabalhar com parceiros com padrões de HSE extremamente elevados também contribui para a segurança ocupacional. Não é incomum o número de funcionários no local triplicar durante um projeto de parada, e mais acidentes ocorrem durante uma parada do que em qualquer outro momento devido a tubulações abertas, condições de superlotação, fadiga de horas extras e a presença de um grande número de empreiteiros.

“Nossa maior preocupação é a segurança do cliente e do nosso próprio pessoal. Portanto, nosso pessoal segue rigorosamente as regras de segurança da Valmet e do cliente, quer o trabalho seja realizado no local ou nas instalações da Valmet ou de atendimento ao cliente. Seguir as regras e planejar bem o trabalho são fundamentais para um ambiente de trabalho seguro”, enfatiza Nousiainen.

Uma planta de processo típica é projetada com centenas de válvulas que são boas candidatas para manutenção em oficina. A primeira tarefa da equipe de planejamento da parada é determinar onde concentrar esforços e orçamentos.

Uma regra básica é que o escopo da parada deve estar alinhado com os objetivos gerais de negócios da fábrica. Válvulas que têm pouco efeito imediato sobre os custos de produção, qualidade do produto, confiabilidade do processo ou segurança - e obviamente aquelas que podem ser reparadas enquanto a planta está funcionando por meio de uma linha de bypass - devem ser as primeiras retiradas do escopo.

A próxima suposição é que as válvulas não operam, desgastam e afetam o desempenho e a segurança do processo todas da mesma forma. As válvulas são regularmente adicionadas aos escopos de parada por nenhum outro motivo, exceto pelo fato de sempre estarem na lista, mas a criticidade e a demanda do processo devem ter uma forte influência na estratégia de manutenção de válvulas de uma planta.

Os dados extraídos de dispositivos inteligentes e sistemas de controle também podem fornecer informações sobre a integridade do equipamento e justificar a adição ou remoção de válvulas da lista de escopo.

“Atualmente, usamos dados de diagnóstico, dados de desempenho e dados históricos de manutenção para determinar quais válvulas precisam ser manutenidas durante uma parada. No futuro, queremos ser capazes de utilizar esses dados de forma ainda mais eficaz ”, acrescenta Nousiainen.

Assim como as válvulas geram dados e tendências, também o fazem os anos de experiência na fabricação e manutenção delas. Recentemente, isso permitiu que os especialistas da Neles escrevessem recomendações específicas de aplicativos para manutenção e criassem planos personalizados para estoque, manutenção de parada ou atualização de equipamentos obsoletos.

Todas essas estratégias visam focar os orçamentos de recuperação nos problemas que merecem mais atenção e / ou trarão o maior retorno. Isso também elimina o trabalho desnecessário.

Além disso, os gerentes de projetos de paradas da Valmet dedicados apoiam as plantas de processo para enfrentar uma armadilha comum do planejamento de parada: os prazos de entrega. Iniciando com a data desejada e planejando para trás, é concedido tempo para que os pedidos de compra sejam processados ​​e emitidos e, posteriormente, para os equipamentos e peças a serem fabricados, despachados, recebidos e inspecionados.

Mesmo os planos mais bem elaborados não podem levar em conta a imprevisibilidade de um STO, uma vez que as válvulas são retiradas da linha e abertas. As peças sobressalentes podem, por exemplo, ser necessárias no último momento. Nesses casos, é fundamental que as plantas possam contar com um parceiro que reaja rapidamente.

O envolvimento de especialistas da Valmet - no local ou na oficina - durante a parada garante que as válvulas da planta sejam atendidas com os mais altos padrões de qualidade e segurança. Esses especialistas em serviço são apoiados pela rede global de especialistas da Valmet e podem detectar e resolver problemas imediatamente durante a inicialização para garantir um retorno rápido à produção total.

Mesmo quando um projeto estressante de recuperação chega ao fim, é importante documentar todo o trabalho e resultados e avaliar as lições aprendidas. A Valmet fornece relatórios de serviço específicos de tags, certificados de teste, bem como recomendações para futuras manutenções, atualizações e substituições.

Essas informações ajudarão as fábricas de processo a responder às seguintes perguntas na avaliação do sucesso da parada: a) o planejamento cuidadoso evitou que a equipe de parada fosse sobrecarregada por surpresas? b) o escopo de trabalho pretendido foi concluído dentro do cronograma, do orçamento, de acordo com os requisitos de qualidade e com o maior registro de segurança e ambiental possível? c) a recuperação foi acompanhada por uma inicialização suave e desempenho confiável da unidade? d) o trabalho já foi identificado para a próxima parada?

O fim de um projeto de manutenção é também o início do próximo. Essas recomendações ajudarão a planta de processo a negociar a manutenção regular com mais confiança e contribuirão para melhorar continuamente o planejamento de futuras STOs.